Beschläge solide in Torf befestigen

Bei Else gibt es das Problem, dass durch das direkte, ungeschützte und gewaltsame Einschrauben von Blechschrauben in Holz feine Risse entstanden sind, durch die Feuchtigkeit tief in tragende Holzteile eingedrungen ist.
Besonders betroffen ist die Rammleiste, die die Klampen, Lippen, die Reling und die Schienen trägt. Die feinen Risse wirken äußerlich unscheinbar und scheinen der Festigkeit der Verbindung Beschlag-Holz nicht zu schaden. "Wieso vorbohren?" dachte man sich offenbar bei der Befestigung der Beschläge. Aber in die durch Gewalt provozierten Risse dringt Wasser nach und nach in das Holz ein, ohne wieder rasch verdunsten zu können. Die Feuchtigkeit sammelt sich im Holz tief unter der Oberfläche. Äußerst gefährlich! Für ein Schiff ist dieses "Wasser von oben" häufig gefährlicher als "Wasser von unten"!
Im Laufe der 40 Lebensjahre von Else bilden sich so stellenweise Feuchtbiotope, in welchen das Holz (Mahagoni) in feuchten Torf verwandelt wird. Beschläge bzw. deren Schrauben finden hier keinen Halt mehr. Das ist nicht nur ärgerlich, sondern regelrecht gefährlich! Leider scheint die Werft das einst so vorgemacht zu haben - und die Eigner machten es später nach - brutal einschrauben und: "Hält doch!"

Als mir bei einem harmlosen Anlegemanöver bei praktisch Windstille eine Klampe mit sechs kräftigen Schrauben aus der Rammleiste wie aus Butter gezogen wurde (s. Bild), musste ich der Sache auf den Grund gehen und eine Lösung suchen. Im ersten Bild die Situation. Die Lippklampe war hier teilweise in die Rammleiste eingelassen und mit sechs kräftigen Schrauben befestigt worden. Vier der Schraublöcher sieht man noch in der Leiste. Schön zu erkennen ist, dass die Oberfläche der Rammleiste zwar angegriffen, aber scheinbar "noch gut" ist. Auch gut zu erkennen sind die Längsrisse, die durch das gewaltsame Einschrauben entstanden sind. So geht man nicht mit Holz um! Außerdem sichtbar: Die Folgen der Feuchtigkeit unter dem Lack rechts und links neben den Spalten, die von den Schraublöchern ausgehen. Unter dem Lack ist das Holz feucht und dunkel! In der Mitte, unter der Ausklinkung der Leiste, ist das Holz völlig rott. Offenbar wirkte der Beschlag wie ein Trichter, der Regenwasser in Richtung Schrauben gelenkt hat. Das Wasser an den Schrauben zieht wie in einem Docht in die Tiefe und bleibt dort. Die klaffenden Spalte helfen dabei kräftig mit. Sorry, aber das ist kein korrekter Umgang mit Holz in nasser Umgebung!

Zunächst muss der "Torf" (seemännisch: "Rott") komplett entfernt werden. Das gleicht einer zahnärztlichen Behandlung mit Stechbeitel, Akkuschrauber, Messer. Wo ist es noch feucht? Wo noch weich? Im Fall oben musste ich rechts und links die Deckleiste absägen und abnehmen, um das ganze Ausmaß des Schadens behandeln zu können. Die offene Wunde muss dann sorgfältig trocknen. Dazu wird sie ggf. über Wochen unter einer kleinen "Haube" gegen Regen geschützt. Danach werden alle Stellen mit G4 bepinselt. Das ist eine sehr dünnflüssige PU-Grundierung, die auch in leicht feuchtes Holz einzieht, dort mit dem Wasser reagiert und einen wasserfesten Kunststoff (Polyurethan) bildet. Dieses PU bildet auch eine haftfeste Verbindung zu Epoxidharz.  Ist das G4 nach Vorschrift eingezogen/abgelüftet/ausgehärtet, wird die Wunde mit passenden Holzstücken und Epoxidharz verschlossen. Damit Das Harz nicht irgendwo unkontrolliert heraus läuft, wird es mit feinen Baumwollfäden versetzt. Wasserfester Leim ginge auch, kann aber große Spalten schlecht überbrücken.

Aber auch wenn (noch) kein Torf gebildet wurde: Die Flächen unter den Beschlägen und alle Bohrlöcher müssen künftig vor Wasser geschützt sein! Dazu bepinsele ich kritische Flächen satt mit G4 und lasse es auch in alle Bohrlöcher laufen. Dazu müssen die jeweiligen Schrauben raus und werden bei dieser Gelegenheit gleich Schrauben mit Torx-Kopf ersetzt. Nach der G4-Behandlung noch verbliebene offenen Holzspalten fülle ich mit Epoxidharz auf. Auch hierfür dicke ich das Harz etwas mit Baumwollfasern an, damit es da bleibt, wo es bleiben soll.Ich verfülle das Harz mit einem kleinen Berg, der bündig mit einem scharfen Messer abgeschnitten wird, sobald das Harz etwas angezogen ist, wachsähnliche Konsistenz hat. Das Abschleifen von voll ausgehärtetem Harz ist sehr mühevoll!

Das macht aber nur Sinn, wenn der Untergrund im Prinzip noch tragfähig ist und nur gegen Wasser geschützt werden soll. Was aber, wenn das Unglück schon geschehen ist? Wie befestigt man Schrauben so, dass das Holz nicht wieder aufreißt und zugleich so, dass Wasser in den Schraublöchern keinen Schaden (mehr) anrichten kann? Wichtige Befestigungspunkte für Klampen und Lippen habe wie im Folgenden beschrieben "ausbuchst". Weiterer Vorteil des "Ausbuchsens": Zum Lackieren und zur Kontrolle können die Beschläge leicht abgenommen werden, denn sie Verschraubung erfolgt nicht mehr mit Blech- oder Holzschrauben, sondern mit Muttern und metrischen Metallschrauben.

So bin ich vorgegangen:

Oben eine typische Situation mit Blick von oben auf die Rammleiste: Der Beschlag ist bereits entfernt. Das Holz unter dem Beschlag ist zum Glück noch einigermaßen intakt, hat jedoch schon erhebliche Risse, die alle von den Blechschrauben ausgehen. Raus damit! Oberfläche, Löcher und Risse sind hier bereits mit G4 auspinselt worden. Außerdem wurden nach dem Ablüften des G4Spalten mit Epoxid/Baumwolle vergossen (daher die leicht weißliche Farbe).

Bild oben: Nach dem Härten des Harzes werden die Löcher gebohrt, die später die VA-Schrauben samt den VA-Muttern aufnehmen. Dabei die Tiefe beachten: Etwas tiefer bohren, als die späteren Schrauben lang sind (in meinem Fall 40mm). Die Löcher säubern, z.B. mit Strohhalm ausblasen, und innen wieder mit G4 bepinseln (Pfeifenreiniger). Das zieht schön ins Holz ein, macht wasserfest und ist guter Primer für Epoxidharz. Aber Achtung! Die Grundierungswirkung des G4 für Epoxid ist nur im Zeitrahmen 0,5-4,0 Stunden ab Auftrag optimal. Das Bepinseln muss also so getimed werden, dass bald nach dem G4-Auftrag auch ausgegossen werden kann (s.u.)

Bild oben: Gewindestangen vorbereiten. Sie haben den gleichen Gewinde wie die späteren Schrauben und sind ca 2-3x so lang wie eine Schraube. Auf einer Seite werden 3 Muttern auf der Länge aufgeschraubt, die später von der Schraube erfasst werden soll. Die extra-flachen Muttern auf dem Bild haben sich nicht bewährt, besser sind Muttern in Standardhöhe. Es muss später genug Epoxid zwischen den Muttern sein, um die Kraft formschlüssig aufnehmen und übertragen zu können.

Nun die Gewindestangen einölen: Die unteren Teil, der mit Harz in Kontakt kommt, in Motor-Öl tauchen, 5min zum Ablaufen lassen in ein Glas stellen und/oder den Überschuss abtupfen. Dass die Muttern außen mit-geölt werden, ist nach meiner Beobachtung unschädlich. Die Kraft wird später per Formschluss übertragen, nicht durch die Klebwirkung Mutter-Epoxid.

Bild oben: Die Stangen sind nun bis zum Boden der Bohrungen eingesteck. Die vorher aufgedrehten Muttern liegen genau in dem Bereich,  der später von der Schraube erfasst werden soll, wobei die oberste Mutter  3-5mm unter der Holzoberfläche liegen soll. So präzise aus der Hand bohren kann ich nicht. Deshalb:

• Liegt die oberste Mutter zu hoch, muss das Loch etwas tiefer gebohrt werden.
• Liegt sie (etwas) zu tief, werden alle Muttern gemeinsam auf der Stange etwas nach oben geschraubt.
• Liegt die oberste Mutter viel zu tief, wird etwas Papier in das zu tiefe Loch gestopft.

Ziel ist immer, dass alle Muttern später von der (in meinem Fall 40mm langen) Schraube erfasst werden, wo bei die oberste Mutter noch ca. 3-5mm mit Epoxid bedeckt wird.

Nun das Epoxid anrühren. Hier wird 5min-Epoxy verwendet. Am besten auf einer Waage wenig (2-3 "Eßlöffel" je Komponeten) nach Vorschrift zusammen gießen, dann zügig und sorgfältig mit einem Holzspatel rühren. Lieber öfter frisches Epoxid verwenden, als bereits angehärtetes Material in das Loch zwingen: Das Epoxy muss noch dünnflüssig in alle Ritzen laufen können! In der Praxis heißt das, dass mehr als 4 Löcher pro Ansatz zeittechnisch keinen Sinn machen. Ungeübte nehmen sich erst mal nur 2 oder 3 Löcher pro Epoxid-Ansatz vor.

Bei 5-min Epoxid heisst das auch: Rasch arbeiten! Jedes Loch darf nicht länger als 30sek dauern! Um das Epoxid in die Löcher zu bekommen, hat sich wegen der Eile folgendes Vorgehen bewährt: Epoxid mit dem Holzspatel aufnehmen (wie mit einem Honiglöffel) und in das Loch laufen lassen, bis es gefühlt halb voll ist. Dann eine Gewindestange nehmen, den Teil der Gewindestange mit den Muttern satt in Epoxid tauchen oder bestreichen und unter Bewegung im Loch versenken. Dabei quillt etwas Material nach oben raus, vor allem aber muss die Luft raus! (Wer Sauereien befürchtet, kann die Baustelle mit Alufolie o.ä. abkleben. Ist die Stange nun in der richtigen Höhe, wird das fehlende Volumen rasch auffüllt/angeschoben. Dabei etwas Überschuss, einen kleinen "Kranz" um jede Gewindestange herum stehen lassen. Läuft die Flüssigkeit in das Loch nach, und fällt der "Kranz" ein, dann etwas Epoxid hinzugeben, sodass der "Kranz" erhalten bleibt. Wir brauchen ihn später für einen bündigen, sauberen Abschluss.

Sind die Löcher gefüllt und die Stangen eingetaucht, wird der Beschlag vorsichtig aufgesetzt. Dabei ggf. einen kleinen Abstandshalter verwenden, damit der Beschlag nicht direkt auf dem Epoxid aufliegt. Das Aufsetzen muss erfolgen, solange das Epoxid noch mindestens zähflüssig ist, damit die Löcher im Beschlag und das spätere Gewinde zueinander fluchten und in dieser Stellung fixiert werden. Jetzt wird auch klar, warum ich zunächst die kurzen Gewindestangen benutze und nicht die Originalschrauben: Über die Schraubenköpfe hätte ich den Beschlag nicht 'rüber bekommen, ein zueinander fluchtendes Fixieren/Aushärten unmöglich gewesen... Nun anhärten lassen (ca. 10min, man merkt es an der Konsistenz des Rest-Epoxids im Becher). Wenn das Epoxid etwa wie harter Hartgummi ist, kann der Beschlag vorsichtig abgenommen werden. Vorsicht! Keine größeren Kräfte aufwenden - das Epoxid ist noch empfindlich. Aber die Gewindestangen und die Muttern werden nun von dem angehärteten Epoxid in ihrer Position gehalten.
Jetzt mit einer Zange jede Gewindestange vorsichtig drehen (1/4 Drehung reicht), damit sich die (leicht öligen) Stangen von der (zum Glück noch) schwachen Verbindung zum Epoxid lösen. Dazu muss es eben bereits ausreichend hart sein, ansonsten drehen sich einzelne Muttern mit! Das Epoxid ist m.E. dann hart genug für das Herausdrehen, wenn Fingernagel gerade noch einen kleinen Abdruck macht (ca nach 20-40min bei dem vom mir verwendeten Epoxid). Kleine Schäden an der Gewindestange durch die Zange sind unerheblich, wenn man die Muttern immer von der gleichen Seite auf die Stange dreht. Wartet man mit dem Herausdrehen deutlich länger, so werden die Haftkräfte immer stärker und auch die nun folgende Säuberung der Arbeitsfläche wird dann richtig "hart"... Tropfen, Nasen, und der noch nicht voll durchgehärtete "Kranz"um jedes Loch kann bei dem Hartgummi-Epoxid noch sauber und bequem mit einem scharfen Messer bündig abgeschnitten werden. Auch Raspel, Feile und Schleifpapier setzt das frische Epoxid noch wenig Widerstand entgegen. Was übrig bleibt kann später abgeschliffen werden - aber immer daran denken: Hartes Epoxid ist deutlich widerstandsfähiger als Holz! Also lieber jetzt noch möglichst alles Überflüssige entfernen!

Da das Epoxid in den nächsten Tagen immer noch weiter "arbeitet" (schrumpft, fließt, abkühlt) sollten die Löcher und Gewinde nicht unbeaufsichtigt aushärten. Deshalb nach der Säuberungsaktion den Beschlag wieder aufsetzen und die endgültigen Schrauben vorsichtig und ohne Kraft bis zum Anschlag eindrehen. Dabei den Gewindeansatz der obersten Schraube gefühlvoll anschnäbeln, nichts mit Gewalt verkanten und wegdrücken. Gaaanz leicht anziehen, noch ist das Epoxid nicht fertig. Aber so wird alles in der richtigen Positionen sauber zueinander fixiert. In diesem kraftfreien Zustand ca 1-2 Tage aushärten lassen, erst dann dürfen die Schrauben/Muttern belastet werden. Aber auch hier ist Gewalt unnötig, bequem "handfest" ist ausreichend!

Ich verwende übrigens für die gezeigten Beschläge Torx Senkkopf A2, Durchmesser M6, Länge 40mm. Torx sieht schick aus und ermöglichst eine exzellente Kraftübertragung, auch bei leichten Winkeln. In das Torx-Loch darf nur kein Lack reinkommen. Ich denke, V2 reiht unter Ostsee-Bedingungen aus. A4 für Südsee und für GFK-Metall und Metall-Metall-Verbindungen, die erheblich höhere Kräfte aufnehmen. Bei Verbindungen mit Holz versagt das Holz ohnehin zuerst, nicht die Schraube. Wichtig ist ohnehin, dass ein möglichst großer Kraftanteil durch Formschluss auf das Holz übertragen wird und nicht nur in die Schreiben geht!

Wasser dürfte nun außen vor bleiben. Die Kräfte werden breit und tief verteilt. Der Beschlag kann nun jederzeit einfach abgenommen werden. Kontrollieren, schleifen und lackieren sind nun auch unter (!) dem Beschlag einfach möglich. Diese Kontrollen wurde bei Oma Else offenbar seit rund 40 Jahren nicht ernsthaft gemacht, sonst wäre die Torf-Produktion aufgefallen.

Gut wäre es, den Beschlag zusätzlich (abnehmbar!) mit Dichtmaterial einzudichten - ein weiteres kleines Projekt. Dies ist nicht nur wegen des Schutzes vor Wasser wichtig, sondern hilft auch bei der formschlüssigen Kraftübertragung zwischen Beschlag und Holz. Denn der Beschlag soll sich am Holz "festhalten", nicht in erster Linie an den Schrauben. Außerdem wird der dünne Lackfilm auf dem Holz vor den scharfen Kanten des Beschlags geschützt.